Operazioni fondamentali dell'industria lattiero-casearia e controllo di qualità

Generalità

Con il "Controllo di Qualità" (QC) si intende l'insieme delle operazioni di verifica che vengono effettuate lungo tutto il ciclo di produzione, conservazione e distribuzione in modo da assicurare che il prodotto pervenga al consumatore al massimo livello qualitativo.

Esso comprende:

1. controllo dello svolgersi del processo di produzione e di sanitizzazione (in pratica controllo delle GMP);
2. controllo delle materie prime e del prodotto finito.

Da osservare che alcuni distinguono anche la Garanzia di Qualità o "Quality Assurance" (QA) che si occupa di aspetti più ampi quali la realizzazione del "lay out" degli impianti e la valutazione degli standard qualitativi.

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

Si tratta di un metodo di controllo di qualità che segue un iter particolare elaborato dalla ICMSF.

Esso consiste nell'estendere uno schema delle procedure ("Flow sheet") e nel procedere ad una valutazione teorica (che prevede le tappe A, B, C, D) e ad una serie di interventi operativi (a, b, c, d).

Valutazione teorica

• A e B. Riguardano l'analisi e la valutazione dei rischi: in pratica si stabilisce la probabilità ("risk") e l'entità ("severity").
• C. Si stabilisce il sito di contaminazione che viene definito minore (raffigurato con un circoletto bianco) o maggiore (raffigurato con un circoletto nero).
• D. Si fissano i punti critici o CCP ("Critical Control Point"): CCP1 assicura il controllo del rischio; CCP2 minimizza, ma non assicura il controllo del rischio.

Interventi operativi

1. Si stabiliscono le specifiche delle caratteristiche fisiche (tempo-temperatura), chimiche (sali, acidi, ecc.), microbiologiche.
2. Si definiscono le procedure di monitoraggio.
3. Si decidono le azioni correttive di intervento.
4. Si definiscono le verifiche.

Controllo delle materie prime e del prodotto finito

Esso riguarda l'analisi organolettica o sensoriale, quella chimica o quella microbiologica.

Mentre si rimanda ai testi specifici per l'analisi organolettica e quella chimica, qualche cenno verrà fatto sull'analisi microbiologica.

Analisi microbiologica
Viene distinta in 4 fasi.

1. Definizione dell'analisi del campionamento.
2. Prelievo e conservazione del campione.
3. Esecuzione dell'analisi.
4. Valutazione dei risultati e responso.

• Definizione dello schema di analisi e del campionamento

L'analisi può essere a una o più classi.

Il campionamento viene stabilito sulla base di calcoli statistici o più frequentemente attenendosi alle indicazioni della legge o, dove esso manchi, ai suggerimenti delle Associazioni Internazionali o degli esperti.

• Prelievo e conservazione del campione

E' una fase molto importante del controllo di qualità microbiologico.

Le modalità del prelievo (come effettuarlo e quando prelevare) vengono indicate dalla legge o in sua mancanza dagli standard delle Associazioni come la FIL/IDF.

La conservazione nel campione è un punto estremamente critico che differenzia nettamente l'analisi chimica da quella microbiologica. In quest'ultimo caso infatti si è di fronte a fenomeni correlati a microrganismi vivi: di qui la necessità di eseguire l'analisi in tempi brevi pena il rischio di sbagliare la valutazione del numero dei microrganismi o di lasciare alterare il campione.

• Esecuzione dell'analisi

Le prove descritte in occasione di singoli prodotti, vengono eseguite secondo i metodi raccomandati dalla legge italiana, dalla FIL/IDF o descritti in testi appositi.

• Valutazione dei risultati e responso

Una volta completata l'analisi i dati vengono confrontati con quelli indicati dalle disposizioni di legge o forniti come suggerimento della FIL/IDF o da esperti.

Controllo delle buone norme di fabbricazione (GMP)

Il controllo delle GMP riguarda una serie di punti che elenchiamo di seguito e che sono esposti più dettagliatamente nel Documento della Food and Drug Administration del maggio 1969 o in apposite pubblicazioni.

1. Aree.
2. Progettazione e costruzione degli impianti.
3. Attrezzature ed utensili.
4. Dispositivi sanitari (approvvigionamento acque, rete idrica, scarichi toilette, pulizia delle mani, spazzatura e rifiuti).
5. Operazioni sanitarie (manutenzione generale, animali, attrezzature e utensili).
6. Processi e controlli.
7. Personale (malattie, pulizia, educazione, addestramento, etc.).

In linea generale si può ritenere che il controllo delle GMP sia analogo in tutte le industrie alimentari.

In pratica esistono problemi peculiari alla tipologia delle industrie lattiero-casearie in riferimento all'habitat, materie prime impiegate, tipo di sottoprodotti e reflui.

Nell'ambito del controllo delle GMP è importante in particolare: l'analisi dello stato dei locali (pareti, soffitti, pavimenti), l'analisi dell'aria confinata e lo stato del personale.

Stato dei locali. I locali è bene che risultino il più possibile sgombri. Le pareti e i soffitti non devono presentare macchie di muffa. I pavimenti devono essere puliti e non presentare superfici unte e scivolose. Oltre all'importanza della sanitizzazione si fa presente l'utilità di ricorrere di tanto in tanto ad imbiancature possibilmente con vernici antimuffa.

Aria confinata. I locali devono essere areati, ma vanno evitate le correnti d'aria. L'umidità non dovrebbe superare il 95% di UR.

L'aria deve rispondere a certi requisiti microbiologici. Si riportano a titolo d'esempio quelli nella tabella 1.

Tabella 1 - Standard proposti per la carica batterica dell'aria confinata in locali di lavorazione di prodotti lattiero-caseari. (da Luck e Gavron)

Tipo di lavorazione                    Carica batterica           
                                                      standard/m3          
                                                  Buono     Scadente      
Latte, creme, latti fermentati,
formaggi freschi                               150        1.500
Burro                                              300        2.000
Latte in polvere                               250        1.500
Formaggi stagionati                         300        2.000

Tipo di lavorazione                         Eumiceti/m3
                                                   Buono     Scadente
Latte, creme, latti fermentati,
formaggi freschi                                50         1.200
Burro                                              100           800
Latte in polvere                               100         1.200
Formaggi stagionati                         300         2.000

Secondo Ottaviani (1983) l'ambito di accettabilità di spore fungine nell'area confinata di ambienti lattiero-caseari è di 460 cfu/m3 per il burro e 225-335 cfu/m3 per lo yogurt.

Per abbassare la carica microbica nell'aria si può ricorrere a filtri ad "alta efficienza" che rimuovono il 90-99% delle particelle di 1 micron o più di diametro, o quelli a "altissima efficienza" che rimuovono il 99,9% delle particelle di 0,1-0,2 micron o più. Esistono anche metodi chimici di sterilizzazione dell'aria: ad esempio l'impiego di formaldeide.

Superfici delle attrezzature. La causa più frequente di contaminazione di prodotti resta comunque quella della formazione di residui, nonchè di latte, che possono annidarsi all'interno dei tubi o piastre delle macchine e attrezzature.

E' importante, quindi, controllare lo stato microbiologico delle stesse mediante i seguenti test:

1. metodo tampone ("Swab Contact Method");
2. metodo del risciacquo ("Surface Rince Method");
3. metodo del nastro adesivo ("Adhesive Tape Metodo");
4. metodo del contato con piastre di agar ("Agar Contact Method").

Gli standard proposti per la valutazione delle superfici sono riportati nella Tabella 2.

Tabella 2 - Standard proposti per la carica batterica di superifici di attrezzature dell'industria lattiero-casearia. (da Luck e Gavron)

Valutazione              Carica batterica standard per 100 cm2
                                   Superficie a contatto di prodotti        
                                    prima della pastorizzazione 
Buono                                       <200
Soddisfacente                      200<1.000
Insufficiente                        1000-10.000
Molto contaminato                     >10.000

Valutazione                      Superficie a contatto
                                    di prodotti già pastorizzati
Buono                                       <10
Soddisfacente                         10-50  
Insufficiente                              >50
Molto contaminato

Per il mantenimento dell'igienicità delle superfici si rimanda all'argomento sanificazione.

Personale. Come appare evidente di estrema importanza risulta lo stato di salute del personale che è soggetto a controlli sia al momento dell'assunzione che dopo assenza per malattie (si veda l'art. 14 della Legge 283 del 1962, e la circolare n. 703/98, 78/561 in data 5.4.1976) e il suo comportamento (cura della persona: cuffia, lavaggio mani, ecc.).